“工业4.0”,你一定听说过,但到底什么是“工业4.0”,恐怕众说纷纭中没有任何人能有清晰的概念——除非你能够在一个工厂,亲眼见到“工业4.0”时代的生产场面。
而这一场面,在一汽-大众供应商——博世苏州工厂已经成为现实。
神奇的手套可以让“学徒工”用最快的速度改正错误的操作、模拟小车可以观看到物流过程、高度自动化的生产车间仅仅用极少的人员就能完成繁重的劳动,这是博世苏州工厂参观时最直观的感觉:“工业4.0”正在这一工厂实施推进。
为什么要做“工业4.0”
博世苏州工厂决心实施工业4.0,不仅仅来自于外部所面临的挑战,比如现在市场的需求或者市场挑战越来越变化莫测,客户的订单或者定制化的需求逐步增加,更在于客户希望有更多的全方位的服务,包括时间上、质量上都能够获得快速的实时的服务,来提高用户的体验度——说到底,“工业4.0”是为了客户能够更直观的感受到产品的生产与服务的过程。而企业内部同样需要能够更有效地提高整个生产的效率、实现多品种、小批量定制化的生产,提高质量、降低库存、提高对客户的响应度。
“工业4.0”不是纸上谈兵的空泛概念,它是能够帮助企业提高竞争力,来去应对未来市场新挑战的有效工具、有效途径,更准确地说,它并不是一个全新的技术,而是建立在科技基础上的“工作或方法”。
博世眼中的“工业4.0”
在博世苏州工厂,对于“工业4.0”的定义包括以下几个方面:
首先是实现分布式的智能制造。未来的客户是定制化的,他们希望得到的产品是独一无二的,用户体验也是独一无二的,这就要求生产制造企业必然要保证在生产工艺、流程上让每个客户的产品能够产生一些智能的互联,能够跟上游、中游、下游的机器设备和生产之间实时交互,把客户定制化的需求,直接体现在生产工艺流程当中,而不是像以前一样通过集中式的中央管理系统来生产各种各样的同质化的产品。
第二,需要快速集成和灵活的配置。在“工业4.0”之前企业没办法为了某一个订单化的产品投资一个全新的生产线,这对于生产制造来讲制造成本会有非常大的增加。而“工业4.0时代”的生产线采用柔性化、模块化的生产设备,可以通过不同的模块化的设备和制成之间的快速、集成和调整,来满足客户这些定制化的需求,减少对于新产品,或者客户产品之间在生产成本上的投资。
第三是开放式的标准。因为模块化的生产线要求其通讯标准或者沟通标准的协议必须在开放式的平台上,才能让不同的供应商所提供的设备能够之间互相进行通讯,互相之间进行数据共享,来实现真正意义上的生产互联。
第四是数字化的产品周期。消费者的生活喜好或者使用喜好经常会发生变化,特别喜欢用一些新的工艺、新的产品,对于产品设计来说,有可能它的使用周期就会越来越短,如何保证及时有效的生产出客户所感兴趣所需要的产品?这要求整个产品沟通的互联性,也就是从研发、生产、制造、售后、客户服务之间都能实现数据的共享,也就是企业能够直接获取客户的使用习惯、客户的反馈,来实现快速的研发响应、生产响应、服务响应,这就需要数字化的产品周期来管理产品在整个生命周期里的运营状态。
第五是实时的虚拟现象。需要把虚拟的运输过程、生产过程,实时的跟实际的物理运输联系在一起,能够把一些数据化直接体现在实际生产,通过客户生产进行虚拟三维模拟生产环境,能够把这些生产数据直接发送给生产车间,车间按照虚拟的工艺流程来灵活的配置所有的生产线设备,调整企业的工艺,实现同步化的实时响应。
第六是保证安全的数据环境网络里进行推进各项流程,即必须要优先搭建的数据安全环境。博世认为未来人员依然是运营工业4.0的核心,它更多的是改变了现在在运营过程当中的角色和负责这样的事物,由原来重复性劳动的提供者会变成将来依据大数据分析事实的决策者或者事物的决策者,他的决策更多的是依托于我们系统提供的更加便捷、精确的数据来做下一步的决策,这个决策依托于数据提供的,也依托于工作人员本身具有的经验分享,当然这里有简单重复的一线劳动工作有可能会被自动化和智能化代替,但是随着自动化和智能化推进以后企业必然会产生额外的一些技术上的岗位,比如开发自动化设备的人员,开发这些系统化维护的人员,所以人员是未来完善工业4.0的核心,而不会完全被取代,只是会改变他工作的职责和内容。
博世作为最早的工业4.0的发起者之一,在2013年即与相关企业联合提出了工业4.0的理念,同时博世一直致力于加入整个全球化的工业4.0领域的推进。例如美国的工业互联网。在中国,2015年10月份博世和中国国务院发展研究中心一起合作,利用博世在工业4.0领域的经验,共同助推中国制造2025的国家战略。
博世既要做领先的实践者,更希望成为工业4.0卓越的供应商,这是博世对于工业4.0的“双重战略”而有别于其他的工业4.0解决方案提供商的不同之处。因为博世不仅仅有强大的技术研发能力,硬件、软件、传感技术,更有着非常大
来自于“未来”的经验分享
如果说还未能完全实现的“工业4.0”属于“未来”,博世已经开始分享推进“工业4.0”的经验了。
首先博世认为“工业4.0”并非颠覆性的创新,它更多的是在现有基础上深度的整合,对于数据的一些应用。因为工业4.0是一个工具、方法,可以用来持续改善企业现有的精益生产体系,而不会跟现有的精益生产体系有违背,它的依托或者基础依然是精益生产体系。完成以后项目定义、价值流,最后实现整个工厂层面的标准化,来实现整个工厂层面上的推进,这是博世推进工业4.0的步骤。
在实际应用方面,博世以“工业4.0”思路对现有的生产线进行了升级改造。第一个是在表面贴装技术领域实现了自主加料系统,现场参观时可以看到依托传统的看板拉动系统把原来由人为的生产线来察看电子原材料的消耗情况变成了机器自主设备的数据分析,实现了机器自主物料消耗和物料供给,加上自动化的运输系统来实现整个电子物料生产消耗的自主控制和自主运输,通过这样的改善以后企业实现了差不多超过40%的库存的减少,整个表面贴装中心提高了5%生产力。
第二块是通过标准化的作业来提升整个生产车间的管理透明化和高效化,帮助我们生产一线员工提高工作效益,通过这样的改善,整个车间在2014年推进后超过95%的生产设备已经全部实现无纸化。目前企业已经能够实现数字化质量的监控,也就是原来通过人为的记录和人为的查询,包括整个质量缺陷的记录目前已经全部会由系统自动的通过生产制造执行系统自动的采集,当它达到一个极限值以后会实现一个自主的触发到相应的负责人那里,所有的负责人员当收到质量报警以后能够出现在现场,及时的解决现场的质量问题,保证生产。
第三块是应对未来市场多变、客户订单的波动,来实现整个生产的快速响应和柔性化的生产,通过生产敏捷响应系统进行整个生产流程上的空间,优化了物料流,实现信息流的更加精密,最终在提高生产力的同时实现真正意义上的动态消耗控制。
除了生产效率提升方面以外,在博世所能看到的“工业4.0”现象更多是利用一些互联的器件来帮助实现机器设备人员之间的互联,提高数据的运用、采集,包括质量上的提升,例如模拟物流小车可以实现整个机器健康状态的监控、环境的监控,包括整个物流领域运输监控,通过实时的监控和传输以后,能够反馈到我们后台的监视平台上,给予相应的人员进行一些预警,包括为未来的大数据分析提供基础数据采集。它并不是新的技术,实际上在十年前就广泛应用于现在的商场、超市,包括整个的衣服存储这块,但博世目前把它运用到生产运用场景,来优化整个产品从入库、生产到库存管理到出货之间整个实现互联,提高整个的物流领域里的效率。
从讲解到实际参观,记者对“工业4.0”有了直观的认识,那就是“通过效率上的改善、互联器件的运用来实现整个价值流互联化的生产,从工艺到生产制造到组装、测试,中间通过敏捷响应系统来控制,最终实现整个客户领域实时有效的监控”。而“工业4.0”正在促进供应链不断的提升。
“工业4.0”在博世的实现,正是由于一汽-大众对于消费者个性化需求的高度重视,从某种意义上讲,也正是这种重视推进了“工业4.0”的发展。
尾声:门里门外看“提升”
2016年是一汽-大众的 “发轫之年”——发轫后,车子自然要快速前行。
在即将过去的这一年里,一汽-大众旗下的速腾、捷达,月销售突破了3万辆,整体产销实现了17%的一个增长。到9月末一汽-大众实现了136万辆的销售业绩,仅大众单一品牌在本年度9月即就超过了100万, 10月份再次创下 18.2万辆的销售新高,连续3个月站在行业的第一位。25年的历史积累、1300万的用户保有量都让一汽-大众在中国汽车界成为一支不可忽视的力量。
在这些骄人的成绩背后,同样不能忽视的是庞大的供应商团队:从最初的20家到目前的670家。在供应商队伍迅猛发展的同时,整个供应链中A级供应商比例一直保持在50%以上的水平。一汽-大众对于自己同呼吸、共命运、共同发展的供应商提供了巨大的帮助,“提升计划”的实施成果从一个侧面反映出这种“共同成长、携手并进”的诚意。
如果说对于供应商产品的严格把关是一汽-大众设立了一道道“大门”,那么“提升计划”就是帮助他们用实力——经过努力提升后的实力去“敲门”乃至“开门”。
三年提升计划的完成,让一汽-大众拥有了一支水平得到长足进步的供应商队伍,这是“利己利人”之举。从更高的角度来看,打造这样一直供应商队伍,对整个中国汽车工业水平的提高,不也是巨大的贡献么?!