“规划”是一个普通到不能再普通的词汇，大到国家、地区、部门，小到一个单位，甚至一个普通人都会有自己的规划，而在汽车企业里也都设有规划部门。但是，一旦走进国内汽车龙头企业——一汽-大众汽车有限公司规划部，其规模之大、人数之多、业务之广，不禁让媒体深感吃惊。
7月中旬的一天，在一汽-大众规划部，总监余文超介绍，一汽-大众规划部是公司技术副总经理下辖的一个技术职能部门，下设5个部门共19个科室或直属组；在编人员630人，并不包括各下属企业中的批量规划和动力总成规划人员；业务范围贯穿汽车产品生产制造的全生命周期。
“规划”通常是指：组织或个人制定的比较全面长远的发展计划，是对未来基本性、长期性、整体性问题的思考和考量，设计未来整套行动的方案 。建厂31年，一汽-大众的企业规模从年产15万辆，扩大到年产270万辆；产品构成从捷达一个车型，以及随后的奥迪A6，扩展到现在的21款大众品牌和13款奥迪品牌产品，这都离不开规划部门缜密、周到、富于前瞻性的规划，确保了一汽-大众如今一马当先的行业地位。
一汽-大众规划部五个部门的第一个就是规划项目控制部，做工厂规划、生产，以及产品在各个工厂布局，对整个产能进行规划，同时对所有车型的项目，对整个自治的流程，整个项目的质量，进行全生命周期的管理。其他还有工艺部、效率部、工艺技术与数字化部和基建部。
一汽-大众规划总监余文超谈到，在产能布局、工厂规划之后，尤其是在车型启动之后，规划部还要牵头对生产效率进行不断的优化和提升。首先，会对公司旗下各个工厂进行精益培训，在长春厂区有一个大型KAP精益中心，开发各种效率提升的工具。如怎样推广低成本自动化，如何开展人机工程，怎样提高效率、减少工时……同时，还要对各种生产工具，效率改善工具进行开发，对各个工厂进行培训，再由工厂在批量生产中不断地改进。
在汽车生产四大工艺中，冲压、焊装和涂装的自动化程度都很高，但总装只有20%到35%的水平。为什么总装的自动化程度上不去？整个汽车行业到目前也没有好的技术方案。余文超认为，核心的问题就是随行装配的自动化技术解决不了，它涉及到从一个静态的坐标轴到一个动态坐标轴的转变，这也是一汽-大众规划部门重点研发的。
比如“装配岛式总装生产模式开发”，以奥迪A6L总装生产的前端装配为例：采用手工装配单班组需要11人，每日3班共33人，自动化率为0；前端装配线生产面积约400平方米，且存在生产节拍上限，柔性相对较差。项目研发的设计，仅需一人进行线边上件，而装配过程实现全自动化，整个工序自动化率提升至90%；生产面积只需200平方米，节约50%；同时实现了生产节拍的高柔性化，且对不同车型也具有高适配性。
该项目研发在今年1月提出方案设计，8月就将实验测试，12月进行生产测试；2023年6月项目结题，2023年12月应用实施。参观中，现场技术人员认为，此项目可以大幅度提升自动化率，降低生产成本。同时，通过柔性化工艺验证平台的建设与验证，引领总装生产模式变革，大幅度提高自动化率与产品响应效率。
再如“视觉随机抓取技术开发”，仍以奥迪A6L总装线为例，采用手工装配每班组4人，每日3班共12人，自动化率为0，工序时间30秒。由于上件、摆件和装件都需人工，直接导致成本高、效率低。项目实施后，上件、摆件和装件全过程无人化，自动化率达到百分之百，工序时间只有14秒，压缩50%以上，并可同时兼容10种以上的不同零件。这样，不但大幅度提升自动化率，而且还彻底改善总装、焊装人工装配“小件”的现状。未来还将与智慧库房联动，实现物料输送、上件、抓件及装配全工艺无人化。此项目同样在今年1月提出方案设计，5月已结束实验室测试，预计在10月完成生产测试，到2023年1月项目结题，6月进入应用实施。
同在总装环节，一汽-大众规划部还有“裸眼3D防错系统开发”等多个项目。余文超说，很多都是行业内没有的技术，一汽-大众率先做成了，不但是行业首创，未来也可以向行业推广。
正是由于这种不懈努力，一汽-大众过去5年的生产效率提升35%。在大众集团的全球体系里，A级三厢车生产效率排在前十名的，一汽-大众占8个，且第一到第六都是一汽-大众的车型； A级SUV前十名里，一汽-大众也占8个，从第一到第四都是一汽-大众的车型。在B级三厢车前五位中，一汽-大众占4个，第一、第二也来自一汽-大众……
随着智能化、网联化和电动化时代的到来，一汽-大众与时俱进，积极建设智慧工厂，进行整个数字化的升级。
在较长的一段时间里，一汽-大众规划部的工作侧重点是在自动化率的提高上，也就是传统生产过程加强的是集成与自动化程度，使效率大大提升。现在，不但要提升自动化率，还要把网络与数字化同步提升，在做到生产过程的数字化和精益提升之后，实现智慧工厂的目标。当然，这需要数字化水平和数字化手段的加持。
据余文超介绍，建设智慧工厂第一是要做到数据的互联，一汽-大众规划部管理资产指的是狭义的资产，也就是固定资产。但现在的数据也是资产，如何把数据资产最大化的利用，并去挖掘这些数据的潜力，是在我们做智慧工厂中首要的事。一汽-大众首先要把五大基地做到数据的互联。五大基地都有焊装车间，都有涂装车间……在不同车间，不同车型的参数之间有采集比对，有最佳智能的选择。第二，在数据采集挖掘之后，要在这个数据库提取数据，去做数据优化，用数据的挖潜反过来推动工厂效率的提升。
举例来说，一汽-大众之前设计的工厂都是按每分钟生产60辆汽车设计的，通过不断挖潜、不断提升，实现程序的优化，排班的智能化，现在已经做到每分钟生产65辆汽车。就是用很少的投入，凭借数字化手段把生产效率提高近10%。
余文超认为，智慧工厂具体要做的，一个是在开发端，另一个是在生产端。首先，在开发端就是数字化工艺，要打造工艺一体化平台，在做同步开发的同时，就给产品设计开发一种边界的约束，在工艺一体化平台进行各种仿真模拟验证，保证在进行实际的设备安装调试时，缩短调试时间，保证质量提升。其次是先导管理，也就是对项目管理进行数字化管控，同时在工厂端对生产运营设备进行预防性维修，做好质量管理，能源关系，模具管理，以及智慧园区管理等。现在，一汽-大众已经进行8个平台的设计，到最后要输出技术领先的标准化工厂。
到了智慧工厂的实施环节，因为一汽-大众有五大基地，不可能同时全部推开，因为涉及的范围太广，设备台套数也太多。一汽-大众规划部按照生产工艺，在每个工厂选择一个先导车间，如冲压的先导车间选在天津工厂，焊装的先导车间设在长春工厂，而成都工厂则是智慧园区的先导车间……把所有想到的所要验证的数字化技术，在各个先导车间进行推广，并与预期进行一个“后评价”，验证没有问题了，甚至优于预期后，再快速地向五大基地推广。
“一汽-大众所建的工厂，尤其天津和青岛两个全新的工厂都是大众集团的标准工厂。那么，数字化以后要建成什么什么样，目前在大众集团也并没有一个数字化标准工厂的概念，可能这是我们走到前边的。我们的先导工厂推广实施之后，会形成一个数字化转型的白皮书，未来数字化的标准工厂是什么，我们要在我们的数字化转型白皮书中给出一个明确的定义”，他说。
最后，余文超总结到，今年，我们共设立了183个项目，上半年虽然有疫情的严重影响，但已实施了143个，总投资2.09亿元，预计今年就能回收收益1.24亿元。我们的数字化不管是在哪个专业，在实施的时候，都要考虑投入产出比，数字化一定要达到我们预期的价值。